9月27日，世界经济论坛正式发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂名单，三一重工北京桩机工厂成功入选，成为了全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂。
世界经济论坛官网上这样介绍三一桩机工厂的入选理由：面对多品种、小批量的工程机械市场不断变化、日益复杂的需求，三一利用先进的人机协同、自动化、人工智能和工业互联网技术，将劳动生产率提高85％，将生产周期从30天缩短至7天，减少77％。
三一桩机“灯塔工厂内部
三一重工董事长梁稳根先生表示：北京桩机工厂成为世界灯塔工厂，是三一的新名片，是三一数字化转型的里程碑，是三一成为智能制造先驱的关键一步。
灯塔工厂，被誉为“世界上最先进的工厂，是由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选的“数字化制造和“全球化4.0示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。
三一重工北京桩机工厂经过系列自动化、智能化、数字化升级后，共拥有8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备；是全球最大的桩工机械制造基地，也是全球重工行业智能化程度最高、人均产值最高、单位能耗最低的工厂之一。
基于树根互联工业互联网平台，三一重工北京桩机工厂生产制造要素实现全连接，整个工厂已成为深度融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体。
首先，三一桩机工厂有一个“智能大脑——FCC（工厂控制中心），它也是整个工厂智能制造的核心。通过FCC，订单可快速分解到每条柔性生产线，每个工作岛，每台设备，每个工人，实现从订单到交付的全流程数据驱动。沿着数据流程，产品能够“了解自己被制造的全过程和细节。
而机器视觉系统，是该工厂内无处不在的“慧眼。借助2D/3D视觉传感技术、AI算法以及高速的5G网络，桩机工厂实现了智能工业机器人在大型装备自适应焊接、高精度装配等领域的深入应用，并解决了“16吨动力头无人化装配、“厚40mm、宽60mm钻杆方头多层单道连续焊接等多个世界难题。
目前，在这家工厂里，小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆装配，已全部可由机器人自动化完成。
智慧物流的实现，则交给了聪明的货物搬运“飞毛腿——AGV小车。在精准授时、低时延的5G无线工业专网的保证下，行业首创2台AGV“双车梦幻联动，实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。
“大脑“眼睛“飞毛腿高效协同分解任务，智慧工厂的“双手也在同步飞速运转。在工厂内，基于5G+AR设备的“人机协同技术已得到广泛应用。物料分拣、销轴装配等传统劳累活、危险活不再需要人力操作，全部由机器人高效完成。
在后台，由树根互联打造的“根云平台也在日夜不停计算，它要根据工厂里3600多个数据采集点收集的工业大数据，为每一道工序，每一个机型、甚至每一把刀具等匹配最优参数，优化生产节拍。
事实上，由三一重工孵化的根云平台，已形成了三大核心通用能力，包括多种类工业设备的大规模连接能力、多源工业大数据和AI的分析能力、多样化工业应用的开发和协同能力等；可以向下对接海量工业设备，向上支持工业应用的快速开发与部署，发挥类似Windows、安卓、iOS等操作系统的作用，以降低企业接入新技术，实现数字化的成本和门槛。
除了推动近70个国家和地区的工业企业实现数字化转型升级，树根互联还通过“通用平台+产业生态的P2P2B模式，与行业龙头企业、产业链创新企业等生态伙伴的行业经验和应用场景相结合，打造了20个产业链平台，实现工业互联网更广泛、更深度的赋能，提升产业链供应链现代化水平。
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